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절삭가공에서부터 코팅 후 연마까지 기능성부품 가공의 새로운 길을 열어가는 아이앤티

고객 스토리_아이앤티

<전문>가을장마가 그칠 줄 모르던 8월의 끝자락에서 만난 아이앤티 김순훈 대표는 분주하게 공장을 누비며 직원들과 시제품에 대한 의견을 교환하고 있었습니다. “수주량이 늘어 납기를 맞추기 위해 눈코 뜰 새 없이 바쁘다”는 김 대표가 머시닝센터로 부품을 가공하기 시작한 것은 불과 5년 남짓, 길지 않은 경력이지만 김 대표의 전문성과 노하우는 누구에게도 뒤지지 않을 정도로 깊습니다. 단순 부품가공을 넘어 기능성 부품 제조라는 새로운 길을 연 김순훈 대표는 두산공작기계의 MCT 4호기를 만나지 못했다면 오늘날의 아이앤티도 없었을 것이라고 말합니다.

Challenge of ‘아이앤티’ 과감한 도전과 지치지 않은 열정을 가진 기업



“2005년 사업을 시작했지만 기계가공과는 거리가 먼 컴퓨터관련 업종이었다”는 아이앤티 김순훈 대표는 “거래처의 대부분이 기계가공 업종에 종사해 자연스럽게 동 산업에 대한 이해가 커졌다”고 합니다. 그러던 차에 김 대표는 지인의 권유로 휴대폰 부품가공에 도전하게 됩니다. 그러나 기계가공에 대한 전문지식이 전무했던 김 대표는 절삭가공 장비의 원리와 소재별 가공성과 가공시간, 장비의 효율과 정도 안정성 등 배우고 익혀야 할 것이 한두 가지가 아니었습니다. 김 대표는 공장에서 두문불출하며 공부하고 연구한 끝에 아이앤티만의 차별화된 가공노하우를 찾고, 6개월 만에 첫 영업에 나서며 기계가공업의 포문을 열었습니다. 맨몸으로 부딪혀 일궈낸 땀의 대가가 차츰 빛을 발할 때 아이앤티는 뜻밖의 제안을 받게 됩니다.

2016년 반도체장비 전문업체 AP시스템이 아이앤티에 휴대폰 액정 디스플레이 생산 공정에서 보호필름 제거 및 글라스 이송을 위한 소형 그리퍼(Gripper) 제작을 요청한 것입니다. “그리퍼라는 기능성 부품을 가공하기 위해서는 정밀 가공기술과 코팅에 대한 전문지식까지 필요했기 때문에 3개월 간 접합 및 코팅에 관한 논문은 다 뒤져보고 폴리우레탄, 실리콘 등 소재와 가공기술에 대해 집중 연구했다”고 회상하는 김순훈 대표는 실패를 거듭하면서도 포기하지 않고 도전한 끝에 AP시스템에서도 놀라워하는 완성도 높은 그리퍼 제작하게 됩니다.

이후 AP시스템과 파트너십을 맺고 본격적으로 소형 그리퍼를 생산하기 시작한 아이앤티는 AP시스템이 필요로 하는 다양한 기능성 부품을 가공하기 시작했습니다. 특히 수십 년의 경험을 가진 일본 기업과 국내시장에서 경쟁하며 ‘국산화’라는 목표를 달성한 김순훈 대표는 “동 분야에서 기술력을 인정받으면서 당사의 이름도 알려지면서 톱텍, SFA, 세종기술, 삼성디스플레이 등에서 먼저 손을 내밀며 거래를 희망해 사업을 확장하게 되었다”고 덧붙였습니다.

Solution is 두산공작기계 머시닝센터 4호기, 우수한 품질의 기능성 부품 가공의 성공비결은‘장비’



형상과 크기가 모두 다른 많은 종류의 소형 그리퍼를 생산하는 아이앤티는 절삭가공에서부터 접합용 특수코팅을 위한 금형 제작, 가공물 코팅과 코팅부 재가공과 연마 그리고 폴리우레탄, 실리콘 등 수지 소재와의 접합까지 도금을 제외한 모든 공정을 내부에서 진행합니다. 이를 위해 아이앤티는 두산공작기계 Mynx 7500과 Mynx 4500 구매를 시작으로 현재는 10여 대의 두산장비로 메탈가공 및 코팅부 재가공, 연마 등의 공정에서 진행하고 있습니다.

그리퍼의 메탈가공 허용공차는 ±0.1㎜로 비교적 러프하지만 우레탄 소재의 표면저항은 106~9까지 요구되기 때문에 코팅과 연마기술력은 아이앤티의 가장 큰 경쟁력이라 할 수 있습니다. 특히 이 회사는 도전성 고무(Electric Conductive Rubber) 소재를 주로 사용하는데, “도전성 액체와 우레탄을 잘 융합해 제품에 코팅하면 같은 우레탄이지만 전기가 통하는 도전성 고무가 된다”고 설명하는 김순훈 대표는 “당사는 이종소재 접합기술과 코팅에 관한 특허를 보유하고 기능성 부품가공 분야에서 차별화를 꾀해 왔다”고 덧붙였습니다.

“금속소재의 코팅 후 재가공에는 고도의 가공기술이 필요하다”는 김 대표는 “당사가 안정적으로 제품을 생산할 수 있었던 일등 공신은 장비”라고 강조합니다. 김 대표는 “처음 그리퍼를 제작할 당시 우리가 보유하고 있는 탭핑기는 전용 역할 이외를 수행할 수 없어 많은 공정을 복합적으로 수행할 장비를 찾는데 두산공작기계에서 머시닝센터 4호기를 추천해 주었다”고 회상하며 “특히 코팅부위가 작은 소형 그리퍼의 코팅을 위해서는 금형이 반드시 필요한데, 외주로 코팅공정을 처리하면 채산성도 맞지 않고 품질도 확보되지 않기 때문에 당사는 금형을 직접 제작해 고객이 원하는 가공공차와 표면저항, 정도에 대응하고 있다”고 말합니다.

두산공작기계의 가장 큰 장점을 ‘장비 조작의 용이성과 가공정밀도’라는 김순훈 대표는 “작업자의 사용편의성은 중소기업 가공라인에서 가장 중요한 요소인데 두산공작기계의 장비만큼 조작성이 우수하고 정밀도가 잘 나오는 장비는 많지 않다”며 만족스러워 했습니다. 특히 김 대표는 “장비를 구매할 때 자사에 필요한 장비가 무엇인지 정확하게 파악할 필요가 있다”고 강조하며 “장비를 판매하는 영업사원이 장비성능을 충분히 설명하지만 많은 사람들이 이에 대해 귀 기울이지 않고 ‘필요한 옵션을 선택하지 않고 최대한 저렴하게, 가공만 할 수 있는 수준’으로 장비를 구매하기 때문에 타사 브랜드의 장비와 비교해 불만이 생기는 것”이라고 지적합니다. 그러면서도 김 대표는 두산공작기계가 머시닝센터에서 건드릴 공정을 수행할 수 있도록 300㎜ 홀 가공이 가능할 수 있도록 복합적인 기능을 추가해줬으면 한다고 제안했습니다. 이 회사는 내년 3월 공장 증축 이전에 맞춰 머시닝센터 VM 6500 모델을 추가 구매할 계획이라고 합니다.

머물러 있는 경쟁력은 없다.



소형 그리퍼를 국산화한 아이앤티는 최근 2년 사이 1000%에 가까운 매출성장을 기록했습니다. 가장 완벽한 제품을 만들기 위해 장비의 활용도를 최대치로 끌어올리고, 안정적인 제품생산과 품질제고를 위해 절삭가공에서부터 코팅, 연마까지 공정과 기술의 차별화를 둔 아이앤티가 국내시장에서 80%의 점유율을 확보할 수 있었던 것은 당연한 결과일지도 모릅니다.

“아무리 차별화된 기술이라도 빠른 시간 안에 후발주자의 위협을 받게 될 것”이라고 말하는 김 대표는 이에 대비하기 위해 코팅부위 신소재 개발에 집중하고 있다고 합니다. 특히 마모가 잘되는 코팅부위를 내마모성 소재를 적용해 그리퍼의 수명을 연장시키는 기술을 지속적으로 개발, 제품에 적용하고 있는 아이앤티는 최근 휴대폰, 2차 전지산업 뿐만 아니라 반도체분야로도 수요시장을 확대하고 있습니다.

보호 필름 등을 제거하거나 액정 등 글라스를 이송 시켜주는 그리퍼 가공기술을 이용해 새로운 응용분야를 고객사에 제안하고 부품개발에 선제적으로 대응하는 R&D형 제조기업을 이끌고 있는 김순훈 대표의 최종 목표는 소박합니다. 그는 “앞으로도 아이앤티는 끊임없이 새로운 기술과 응용분야를 개척하며 능동형 기능성 부품 제조기업으로 성장할 것”이라며 “나의 최종 목적지는 직원들과 함께 정년을 맞고 행복한 삶을 같이 살아가는 것”이라고 말합니다.

아이앤티



설립일 : 2005년
본사 : 경기도 화성시 반정동 176-3
주요생산품 : 휴대폰/2차전지 생산공정 부품(Jig & Griper) 제조
사원수 : 26명