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배런 엔지니어링은 두산 MX와 SMX로 늘어나는 수요를 충족시키고 있습니다.

고객 스토리_ 배런 엔지니어링

네덜란드 하르더베이크 시에 본사를 두고 있는 배런 엔지니어링은 고품질의 금속 가공 기계 생산을 전문으로 하며 시제품 생산과 대량 생산이 가능한 설비를 갖추고 있습니다. 현재 배런 생산 프로젝트들의 대부분을 차지하는 것은 알루미늄 가공이고 그 외 철강과 합금 가공이 있습니다. 배런 엔지니어링은 모터 스포츠에 기반을 두고 있고, 경주용 자동차와 실내용 고-카트, 그리고 모터크로스 바이크의 제조와 디자인을 주로 하고 있습니다.

배런 엔지니어링의 도전 과제

 
품질을 보증하면서 생산성은 향상시킨다

22년 전 어느 날, 배런 엔지니어링 소유의 모터크로스 팀을 위해 제작한 바퀴 허브가 굴지의 모터크로스 회사인 한 휠스 (Haan Wheels) 대표의 이목을 끌었습니다. 한 휠스의 주문 제작 바퀴는 세계 최고의 모터크로스 팀과 선수들이 사용하고 있었습니다. 오늘날, 한 휠스는 배런 엔지니어링의 가장 큰 고객이며 매년 약 6천개의 바퀴를 구매하고 있습니다. 또한 회사는 네덜란드 회사인 WP 서스펜션 (WP Suspension) 을 위해 상당한 양의 헤드플레이트, 액슬 쇼크, 그리고 완충기 부품 등의 시제품을 생산하고 있습니다.

한 휠스는 전 세계의 프로와 아마추어 모터크로스 선수에게35개가 넘는 월드 챔피언십과 셀 수도 없는 유러피안 그리고 국내 챔피언십 우승 트로피를 가져다 주었습니다. 이러한 성공에는 배런 엔지니어링의 제품이 큰 지분을 차지하고 있습니다. 거듭되는 성공 덕분에 더 많은 레이스 팀들이 배런 엔지니어링 제품을 통해 경쟁에서 우위를 점하고자 했습니다. 세이브랑스 씨는 “우리의 과제는 제품의 높은 품질을 유지하되, 모터스포츠 전문가들의 늘어난 수요에 대비해 생산량을 늘리는 것이었죠” 라고 말했습니다.

설립 초기에 배런 엔지니어링은 주로 선반과 밀링 머신 기계 부품을 수동으로 제작했습니다. 그러나 배런 엔지어링의 평판이 높아지면서 바퀴 허브 주문 역시 많아졌고, 따라서 종래와는 다른 전략의 필요성이 커졌습니다. 배런 엔지니어링 대표 에르윈 세이브랑스는 “우리는 두산의 네덜란드 유통사인 도막 CNC 솔루션 (Dormac CNC Solution) 과 긴밀한 관계를 맺고 있었기에 그들에게 우리의 현재 상황에 대한 도움을 요청했습니다” 라고 말했습니다. “우리가 두산 CNC 선반을 2004년에 처음으로 (푸마 230M) 구입했을 때, 우리는 연간 약 천개의 바퀴를 생산할 수 있었습니다. 그때 당시에는 상당한 양이었죠.”

한 가지 고려해야 할 점은 바퀴 허브는 상당히 복잡한 구조를 가지고 있고 밀링과 터닝 공정이 모두 요구된다는 것입니다. 회사는 먼저 한 기계로 밀링을 하고 터닝 기계로 부품 추가 공정을 하는 식으로 작업을 했습니다. 이러한 방식의 작업 속도는 상당히 빨랐지만, 쏟아지는 주문량을 2교대로 작업으로 감당하기에는 무리였습니다. 한 가지 해결책은 밀링과 터닝 머신을 추가로 구매해서 3교대 작업을 하는 것이었습니다. 하지만 매 공정마다 기계를 바꾸는 것에는 상당한 노동력이 소요되었습니다. 매일 밤마다 10명에서 12명의 사람들이 야근을 해야 했고, 네덜란드 기준으로 이는 상당한 강도의 노동이었습니다.

해답: 두산의 멀티태스킹 머신

 
두산 PUMA MX 와 SMX 멀티태스킹 머신을 이용해 모든 공정을 하나로 통합하다

가장 이상적인 방법은 한 대의 기계로 밀링과 터닝 공정을 끝내는 것이었습니다. 하지만 그 당시에는 두산 외에 멀티태스킹 기계를 제작하는 회사가 그리 많지 않았습니다. 두산의 혁신적인 제품인 PUMA MX 2000 시리즈는 이미 판매 중이었습니다. 이 제품은 중연삭과 단속절삭 기능, 높은 정확성과 지속성, 그리고 항상 최고의 표면 상태로 작업을 끝냈기 때문에 이미 시장에서 높은 평가를 받고 있었습니다. 또 배런 엔지니어링은 도막의 훌륭한 서비스에 항상 만족하고 있었기에, 이러한 요소를 고려하여 그들은 최종적으로 두산 기계를 도입하게 되었습니다.

도막은 9개의 축을 가진 두산 MX2100ST 멀티태스킹 기계를 독립적으로 움직이는 두 개의 로봇 팔과 함께 설치했습니다. 이 조합을 통해 배런 엔지니어링은 회사 역사상 최초로 24/7 생산할 수 있는 설비를 갖추게 되었고, 비용 역시 절감할 수 있었습니다.

늘어난 주문량을 감당하기 위해 회사는 2년 전 두산 SMX2600S 기계와 두 개의 로봇 팔을 추가로 들여놓았습니다. “우리는 보통 앞바퀴 허브를 MX로 생산하고 뒷바퀴 허브를 SMX로 생산하죠. 바퀴의 크기 차이 때문에 그렇습니다.” 라고 세이브랑스 씨가 말했습니다. “하지만 이 기계는 정말로 다재다능해요. 가끔씩은 우리 필요에 따라 두 기계 중 아무거나 이용해 앞 바퀴와 뒷바퀴 허브를 생산할 수 있습니다.”

세이브랑스 씨는 두산 장비를 도입함으로써 얻게 된 또 다른 이득에 대해 설명했습니다. 근로자들은 이전처럼 여유 없이 바쁘게 일할 필요가 없어졌습니다. 생산에 소요되는 시간, 즉 설치 시간과 리드 타임 역시 단축되었고 서로 다른 작업 간 소요 시간 역시 줄어들었습니다. “예를 들어, 이전의 기계는 설치를 다섯 번 해야 했지만 지금 이 기계는 한 번만 하면 됩니다.” 라고 세이브랑스 씨가 설명했습니다.

이러한 변화의 결과로 배런 엔지니어링은 MX와 SMX를 이용해 하루에 90개의 바퀴 허브를 생산할 수 있습니다. 만약 그들이 지금도 잘 작동하고 있는 230M 선반과 5축의 VC630 밀링 머신을 추가로 가동한다면 30개를 추가로 생산할 수 있어서 하루에 총 120개를 생산할 수 있는 셈입니다.

배런 엔지니어링은 많은 양의 알루미늄 부품을 밤새 생산하기 때문에 칩 제거에 있어서 골머리를 앓을 수 있습니다. 하지만 SMX를 이용하면 이는 전혀 문제가 되지 않는 부분입니다. SMX의 기계 구조는 매우 튼튼하고 수직적으로 되어 있어서 칩이 쉽게 밑으로 떨어질 수 있고, 떨어진 칩은 컨베이어 벨트가 제거합니다. 세이브랑스 씨는 “우리가 밤새 SMX를 작동시킨 후 아침에 출근하면 칩을 전혀 찾을 수 없습니다” 라고 말했습니다. “이는 우리에게 있어서 엄청난 이득이죠.”

한때 직접 레이스 카를 몰았던 세이브랑스 씨는 그 형태가 무엇이든 간에 레이스 차량 부품 하나하나의 가치를 모두 알고 있습니다. 그는 “우리는 한 휠 회사와 굉장히 유래 깊은 관계를 맺어오고 있고, 나는 그것이 우리 제품의 품질 덕분이라고 생각합니다.” 라고 말했습니다. “나는 모든 사람에게 두산 MX나 SMX 멀티태스킹 머신을 구매하라고 추천하고 싶습니다. 이 기계는 정확하고 생산성 역시 높으며, 가격 대비 품질이 뛰어납니다.”

당신이 레이싱 업계에 종사하고 있거나 시장 전반에서 우위를 점하고 싶으시다면, 우리는 그 해답을 갖고 있습니다.