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도전 DNA를 가진 기업 (주)대동, 두산 장비로 세계가 놀랄 진가(眞價)를 만들다

고객 스토리_ (주)대동

자동차의 조향 및 현가장치, 엔진장치에 들어가는 부품을 생산하고 있는 (주)대동은 냉간 단조 공정을 거친 부품을 절삭 가공해 가공시간 단축, 후처리 공정단축, 품질 최적화에 성공했습니다. 7년의 노력 끝에 포드, 벤츠 등 굴지의 자동차 메이커로부터 기술력을 인정받은 (주)대동. 박종복 대표는 “당사가 세계 시장에서 가치를 인정받을 수 있었던 배경은 연구개발에 대한 도전정신과 고부가가치 부품 생산을 위한 가공기술이 있었기 때문”이라고 강조합니다.

볼트제조에서 자동차 핵심부품 가공업체로 진화한 (주)대동



쉴 새 없이 쿵쾅 소리를 내며 돌아가는 단조기계 소리와 수십 대의 소형 터닝머신이 일렬종대로 늘어선 ㈜대동은 단조공장과 절삭공장의 풍경을 모두 가지고 있습니다. 포핏 볼트(Poppet Ball)에서부터 필로 볼(Pillow ball), 볼 스터드(Ball Stud), 샤프트(Shaft), 기어(Gear) 등 자동차 안전성과 직결된 조향 및 현가장치, 엔진장치 핵심부품을 생산하는 대동은 세계가 인정한 정밀부품 제조업체입니다. 1996년 대동볼트로 사업을 개시한 대동은 작은 단조공장에서부터 시작했습니다.
“처음엔 혼자서 임가공으로 주문을 받아 볼트류를 생산하다가 물량이 늘어나면서 두 명, 네 명, 열 명으로 직원들도 늘어났고 현재 68명의 직원들이 한솥밥을 먹고 있다”고 말하는 박종복 대표는 “회사는 외형적으로 성장할수록 대동만의 고부가가치 제품을 생산해야겠다”는 의지도 커졌다고 합니다. 이에 2001년 상호를 대동금속으로 변경하고 자동차 정밀 핵심부품을 중심으로 제조공정에 변화를 주었습니다.

새로운 부가가치를 찾기 위해 투자한 6만 시간



단조업체로 시작한 대동이 처음에는 외주로 절삭가공을 해결했으나 만족스런 품질을 얻지 못했습니다. 특히 수주량이 많아지면서 절삭가공 공정을 확보해야 할 필요성은 더욱 커졌고, 이에 대동은 2005년부터 5년 동안 절삭가공 기술개발과, 공정혁신에 매달리며 단조공장의 한계에서 벗어나 멀티금속가공업체로 거듭나기 위해 노력했습니다. 특히 2009년에는 대구의 부품가공업체를 인수한 대동은 단조+절삭가공 전문기업으로 한걸음 다가서게 되었습니다.

최근 소형 정밀부품은 가공시간 단축과 품질개선, 공정단축을 위해 절삭가공 전에 냉간단조 공정을 통해 1차 형상가공을 한 후 정밀가공에 들어가는 추세입니다. 대동은 이미 7년 전부터 이러한 변화를 감지하고 매년 매출의 10%를 기술개발과 인프라에 투자해 왔습니다. 그 결과 대동은 최근 10여년동안 버니싱(Burnishing) 기술, 기어변속 부품 가공기술, 자동차 엔진의 유량 관련 부품 가공기술 등 차별화된 가공기술을 개발하며, 특허권을 획득하게 되었습니다.

특히 포머(Former)를 통해 냉간단조가공을 거친 후 볼 스터드 등 부품을 전체가 아닌 헤드부분만 정밀 절삭가공하는 버니싱(Burnishing) 기술은 이 회사의 핵심기술이자 오늘날 대동을 있게 한 효자기술입니다. 7년여의 노력이 만들어 낸 이 기술은 박종복 대표의 땀과 열정이 배어있는 기술이라고 해도 과언이 아닐 것입니다. 타발을 통해 단조부품 생산하는 과정에서 금형 마모 및 파손으로 생산성이 떨어지자 박종복 대표는 쉽게 마모되지 않는 ‘튼튼한 금형’을 만들기 위해 며칠 밤낮을 회사에서 먹고 자며 금형 개발에 매달렸고 여러 차례 소재와 설계를 변경한 끝에 양산성을 높인 금형을 제작할 수 있었다고 합니다.

수많은 업체들이 까다로운 공차를 해결하지 못해 포기했던 일을 결국 일궈낸 대동은 2015년 생산라인을 가동하면서 수많은 가공테스트를 거친 후에야 만족할 만한 결과를 얻을 수 있었습니다. 6년여의 연구개발과 1년 동안의 양산테스트를 통해 가공된 부품을 본 해외 고객들은 놀라움을 금치 못했고 의심에서 신뢰로, 신뢰에서 수주확대로 이어지는 시간은 그리 오래 걸리지 않았다고 합니다. 이러한 땀의 노고로 대동은 지난해 ‘백만 불 수출의 탑’을 수상했으며, 현재 수주 받은 물량만 천만 불이 넘는다고 하니 ‘1천만 불 수출의 탑’의 실현할 날도 그리 멀지 않은 듯합니다.

볼트제조에서 자동차 핵심부품 가공업체로 진화한 (주)대동



쉴 새 없이 쿵쾅 소리를 내며 돌아가는 단조기계 소리와 수십 대의 소형 터닝머신이 일렬종대로 늘어선 ㈜대동은 단조공장과 절삭공장의 풍경을 모두 가지고 있습니다. 포핏 볼트(Poppet Ball)에서부터 필로 볼(Pillow ball), 볼 스터드(Ball Stud), 샤프트(Shaft), 기어(Gear) 등 자동차 안전성과 직결된 조향 및 현가장치, 엔진장치 핵심부품을 생산하는 대동은 세계가 인정한 정밀부품 제조업체입니다. 1996년 대동볼트로 사업을 개시한 대동은 작은 단조공장에서부터 시작했습니다.
“처음엔 혼자서 임가공으로 주문을 받아 볼트류를 생산하다가 물량이 늘어나면서 두 명, 네 명, 열 명으로 직원들도 늘어났고 현재 68명의 직원들이 한솥밥을 먹고 있다”고 말하는 박종복 대표는 “회사는 외형적으로 성장할수록 대동만의 고부가가치 제품을 생산해야겠다”는 의지도 커졌다고 합니다. 이에 2001년 상호를 대동금속으로 변경하고 자동차 정밀 핵심부품을 중심으로 제조공정에 변화를 주었습니다.

처음부터 지금까지 두산 장비를 선택한 대동



인생이든 사업이든 ‘첫 단추’가 중요합니다. 제조기업에게 첫 단추는 장비 선택입니다. 2005년부터 절삭공정을 추가한 대동 역시 당시 가공장비 선택에 고심했고 고심 끝에 선택한 장비는 두산의 소형 터닝센터(Lynx)였습니다. “금속절삭 가공장비를 알아보던 끝에 두산의 장비가 좋다는 얘기를 듣게 되었고 경제적이면서도 가공정도가 좋은 Lynx 220을 처음으로 구매하게 되었다”고 말하는 박종복 대표는 두산과의 인연을 회상합니다. 마침 대동이 인수한 부품회사의 장비 역시 모두 두산 장비로, 이때부터 대동과 두산의 관계는 더욱 돈독해졌습니다.

현재 대동의 절삭가공 생산라인에는 50 여대의 Lynx 장비가 바삐 돌아가고 있습니다. 많은 기업들은 여러 제조사의 장비를 사용하면서 장단점을 찾기 마련인데, 왜 대동은 두산 장비만을 고집할까요? 그 답을 박종복 대표는 ‘두산의 대응력’에 있다고 합니다. “장비를 처음 가동했을 때와 1년, 5년 후 가동했을 때 비슷한 수준의 품질이 나오기 위해서는 사후관리가 중요하다”고 말하는 박 대표는 “이는 장비 메이커의 AS 대응력과도 직결되는데, 이러한 면에서 두산은 믿을 수 있다”고 말합니다. 특히 두산은 신속한 대응력과 긴밀한 커뮤니케이션으로 설비 유휴시간을 최소화시켜 생산성에 영향을 주지 않는 것이 가장 만족스럽다고 덧붙였습니다.

1천만 불 수출의 탑을 준비하다



대동은 내연기관 자동차에서부터 전기자동차까지 유연하게 대응하기 위해 엔진부품보다는 조향장치 부품과 샤프트, 볼 스터드 등의 부품생산에 집중하고 있습니다. 이를 통해 현재 50%인 수출비중을 근시일내에 70%까지 끌어올릴 계획입니다. 박종복 대표는 “당사는 앞으로 수출 천 억불 달성을 위해 최적화된 공정기술 개발과 조립공정 강화, 장비 투자를 확대해 대동의 브랜드가치를 높일 예정”이라고 말합니다.

공장이전과 함께 장비투자를 계획하고 있는 대동은 ‘사용상의 편의성, 자동화 용이성, 유지보수 편리성’을 장비구매 우선조건으로 꼽습니다. 특히 대동은 이 조건을 모두 실현한 Lynx의 차기모델인 New Lynx에도 높은 관심을 보였습니다. 많은 중소기업들이 진일보에 어려움을 겪을 때 기술에 대한 자부심 하나로 ‘불도저 같은 도전을 감행’해 글로벌 시장에서 기술력을 인정받고 있는 대동은 진정한 ‘강소기업’으로, 이 회사가 만들어 갈 미래가 더욱 기대됩니다.